¿Es el mantenimiento predictivo la mejor o única alternativa al plantear un plan de mantenimiento?

El mal llamado ‘mantenimiento predictivo’ incluye la realización de una serie de tareas de diagnóstico a partir de las cuales es posible determinar si es necesario o no intervenir en un equipo. Basar el mantenimiento de una instalación en dichas tareas de diagnóstico es una alternativa a la hora de definir la estrategia de mantenimiento, pero aunque puede ser la base de éste no puede hay otro conjunto de tareas de mantenimiento que no pueden ser eliminadas si se quieren obtener los mejores resultados

EL MAL LLAMADO ‘MANTENIMIENTO PREDICTIVO’

El llamado ‘mantenimiento predictivo’ está compuesto por un conjunto de tareas de diagnóstico que relacionan la medición de una variable fisicoquímica o la observación de un equipo o instalación con el estado de éste. Se trata pues de un conjunto de tareas de mantenimiento consistentes en realizar observaciones o mediciones en los equipos para determinar su estado. El nombre más habitual con el que se conocen este tipo de tareas o estrategia, mantenimiento predictivo, es un nombre terriblemente incorrecto, desde un punto de vista estrictamente lingüístico.

En primer lugar, el hecho de llamarlo ‘mantenimiento’ es discutible. Aunque se trata de tareas que tienen como objetivo que los equipos sigan teniendo las mismas prestaciones, no son acciones que traten de compensar la degradación que el tiempo o el uso provocan en los equipos. Por tanto, llamarlo ‘mantenimiento’ no parece correcto, porque no cambian el estado del equipo.

En segundo lugar, llamarlo ’predictivo’ también es incorrecto. Estas técnicas no predicen cuándo ocurrirá el fallo, tan solo indican si el equipo se encuentra en un estado aceptable o en un estado que genera una situación de alerta, de alarma o de emergencia. A partir del estado en que se encuentre el equipo pueden hacerse estimaciones más o menos groseras sobre el momento en que se producirá la falla, pero siempre serán estimaciones y nunca predicciones. Tratar de ’predecir’ cuándo romperá un equipo a partir, por ejemplo, de un análisis de vibraciones, es tan arriesgado y poco riguroso como predecir cuándo morirá una persona a partir de su electrocardiograma.

El nombre correcto de este conjunto de tareas no debería ser ‘mantenimiento predictivo’, sino ’tareas de diagnóstico’, por ser precisamente eso lo que hacen: diagnosticar.

LAS BASES DEL MANTENIMIENTO POR CONDICIÓN

El mantenimiento basado en condición trata de reducir o incluso evitar el mantenimiento sistemático por horas de operación o por periodos de tiempo naturales consistente en la sustitución de piezas o en la realización de determinados trabajos. A menudo, este mantenimiento sistemático es el propuesto por el fabricante del equipo, que por supuesto, cuida sus intereses: intervenir en los equipos supone adquirir piezas y contratar servicios. El mantenimiento por condición se basa en la relación existente entre el estado de los equipos y las observaciones o mediciones que se pueden llevar a cabo en ellos. Este tipo de estrategia de mantenimiento divide las tareas a realizar para diagnosticar la condición del equipo en tareas de primer nivel y tareas de segundo nivel. Las primeras son llevadas a cabo por técnicos de nivel 1, mientras que las segundas son llevadas a cabo por técnicos de nivel 2, que deberían estar formados y certificados de acuerdo con la norma 18436 en sus diferentes partes.

Las tareas de primer nivel pueden ser a su vez de cuatro tipos:

• Tareas de mantenimiento conductivo, llevadas a cabo por el personal de producción, y que consisten básicamente en lecturas de instrumentos locales y en inspecciones sensoriales llevadas a cabo con la sola ayuda de los sentidos (ver, oler, oír, sentir).
• Recogida de datos obtenidos por sensores instalados en los equipos y transmitidos a un sistema de control. Dicho sistema compara los parámetros medidos con los instrumentos en línea con un valor o rango de referencia, de manera que este genera una alarma o provoca una parada del equipo. El operador del sistema puede determinar también a partir de cálculos o análisis de tendencias que un equipo no está funcionando de forma apropiada.
• Mediciones offline, realizadas con instrumentos que se disponen temporalmente para realizar una medición u observación puntual. Es el caso de los análisis de vibraciones (la técnica de diagnóstico más asociada al mantenimiento por condición), las termografías, la captación de ultrasonidos por vía aérea o estructural (una de las técnicas mas eficaces para determinar el estado de equipamiento eléctrico de alta tensión, equipo rotativo o fugas de fluidos), el análisis de aceites lubricantes, la realización de inspecciones boroscópicas (inspecciones visuales en lugares inaccesibles) o el análisis de corrientes en motores eléctricos.
• La realización de inspecciones sensoriales detalladas, con o sin desmontaje, llevadas a cabo por especialistas eléctricos o mecánicos.

Las tareas de segundo nivel son llevadas a cabo por personal más especializado que ha recibido un entrenamiento especial en técnicas de diagnóstico, y consisten en la interpretación y valoración de los resultados obtenidos a partir de la aplicación de algunas de las técnicas anteriores, o incluso la integración de los resultados obtenidos a partir de la aplicación de varias de ellas sobre el mismo equipo o instalación.

A partir del análisis de los resultados de la aplicación del mantenimiento conductivo, de las mediciones online, de las mediciones offline o de las inspecciones detalladas, los técnicos de nivel 2 clasifican todos los activos de una instalación a su cargo en una de las siguientes cinco categorías:

• Equipos que presentan un funcionamiento normal.
• Equipos que deben colocarse en observación, por presentar alguna condición que ofrece dudas y que exige de un seguimiento.
• Equipos en alerta, que presentan un escenario de tendencia de alguno de los valores analizados que hacen pensar que se está gestando una falla.
• Equipos en alarma, cuya posibilidad de falla, teniendo en cuenta todos los parámetros analizados y su evolución, es alta en el corto plazo, y para los que es necesario ir programando una intervención.
• Equipos en emergencia, cuya posibilidad de falla en el cortísimo plazo se considera muy elevada y resulta recomendable parar de forma casi inmediata para evitar un agravamiento de la falla por daño colateral.
• Recursos necesarios para abordar un mantenimiento basado en condición
• Plantear una estrategia de mantenimiento basada en mantenimiento por condición supone, necesariamente, contar con una serie de recursos, tanto humanos como materiales y metodológicos:
• Supone contar con el apoyo del personal de producción para llevar a cabo las tareas de mantenimiento conductivo.
• Supone haber elaborado una serie de listas de chequeo que deben ser verificadas por el personal de producción.
• Supone disponer de recursos informáticos suficientes para poder registrar y compartir de forma eficaz los resultados de las inspecciones conductivas, como tablets, teléfonos inteligentes, etc., evitando en la medida de lo posible el uso del papel como soporte principal de dichas inspecciones conductivas, por los evidentes inconvenientes que supone registrar los resultados en dicho soporte, para más tarde transferirlos a un sistema digital.
• Supone tener suficientemente monitorizados los equipos principales con instrumentación online.
• Supone tener técnicos que están observando y analizando permanentemente los resultados arrojados por dicha instrumentación online. Resulta muy habitual, desgraciadamente, que se hayan realizado inversiones en sistemas de monitorización y después no tener a nadie que observe y analice los datos obtenidos.
• Supone disponer de equipos de medida suficientemente actualizados desde un punto de vista tecnológico (analizadores de vibraciones, cámaras termográficas, analizadores de ultrasonidos, boroscopios, equipos de medición eléctricos, etc.). Hay que tener en cuenta que este tipo de equipos caen en obsolescencia técnica en pocos años, y que deben ser reemplazados de forma periódica.
• Supone disponer de técnicos de nivel 1 formados y acreditados de acuerdo con la norma ISO 18436 para el manejo de dichos equipos.
• Supone haber elaborado gamas de mantenimiento que sustituyan en gran medida las tareas sistemáticas por tareas de inspección.
• Supone disponer de técnicos de nivel 2, formados y acreditados de acuerdo con la norma ISO 18436 para integrar y realizar el análisis conjunto de los datos recabados por la aplicación del mantenimiento conductivo, instrumentación online, mediciones offline e inspecciones detalladas.

Por supuesto, no todas las organizaciones disponen de dichos recursos, no tiene organizada su plantilla de mantenimiento de manera que se dé respuesta a las exigencias de un mantenimiento basado en condición. Los organigramas de mantenimiento basados en la tradicional división entre técnicos eléctricos y mecánicos por supuesto no satisfacen estos requerimientos y por ello estas organizaciones no pueden plantearse migrar desde un mantenimiento sistemático basado generalmente en instrucciones de fabricantes y que contienen gran cantidad de tareas de sustitución de piezas por horas de funcionamiento o por calendario, a un sistema que analice la condición de los equipos y sus componentes antes de decidir una intervención.

EL MANTENIMIENTO POR CONDICIÓN COMO ÚNICA ALTERNATIVA

Es indudable que basar el mantenimiento de una instalación en la condición que presentan los equipos o instalaciones y a partir de dicha condición decidir qué intervenciones resulta conveniente realizar, ha supuesto un enorme avance frente a estrategias puramente correctivas que esperan el fallo para intervenir, o estrategias sistemáticas que determinan las tareas a realizar por horas de funcionamiento del equipo o instalación o por periodos de tiempo naturales.

No obstante, es una utopía pensar que todo el mantenimiento puede estar basado en la condición de los equipos. Y esto es así por dos problemas fundamentales:

• Hay tareas sistemáticas que es difícil sustituir. Se trata sobre todo de tareas de lubricación, de limpiezas técnicas periódicas o de sustitución de consumibles de bajo coste. Por supuesto, existen las lubricaciones condicionales (ó basadas por ejemplo en ultrasonidos), las limpiezas condicionales a partir de observaciones o mediciones de eficiencia energética, e incluso la sustitución de consumibles de bajo coste a partir de determinadas mediciones, como la presión diferencial para el caso de filtros. Pero en muchas ocasiones la aplicación de la técnica de diagnóstico resulta más cara la simple ejecución de este tipo de tareas, que implican un coste bajo.
• En algunos casos puede suponer un número mayor de paradas, al tener que parar el mismo equipo de forma consecutiva por diversas piezas, cuando con una sola parada se podrían haber sustituido todos los elementos de desgaste evitando sucesivas paradas para cambiar cada uno dichos elementos. En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse únicamente en condición. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemático más o menos flexible, de forma que periódicamente se establezcan ‘ventanas de mantenimiento’ en los que se lleven a cabo determinadas sustituciones de elementos sometidos a degradación o se realicen revisiones que requieren abrir máquinas equipos. La realización de tareas de diagnóstico será un elemento clave en la estrategia a seguir en la mayoría de las instalaciones que requieren unos altos valores de disponibilidad, y sobre todo será clave para determinar en qué momento es necesario parar para realizar determinadas intervenciones sistemáticas.

Por ello, parece difícil pensar que una estrategia basada en la condición pueda sustituir completamente al mantenimiento sistemático, haciendo que el mantenimiento de una instalación se base exclusivamente en tareas de inspección y en el mantenimiento correctivo derivado de la determinación del estado de los equipos e instalaciones.

LOS EQUIPOS QUE SE LLEVAN A CORRECTIVO

Hay equipos, además, en lo que no resulta interesante llevar a cabo ni diagnósticos ni tareas sistemáticas. En estos equipos, que normalmente son de bajo coste y no tienen una gran responsabilidad en la producción ni en la seguridad ni su mal funcionamiento puede causar un daño medioambiental, generalmente se mantienen en funcionamiento hasta su falla, sin más, y entonces se decide si se sustituyen o se reparan. Es el caso, por ejemplo, de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografías, análisis de vibraciones, análisis amperimétricos, análisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya está. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso sí, pero no se efectúa ningún tipo de tarea que suponga incurrir en costes de mantenimiento o emplear recursos de dicho departamento.

Hay que tener en cuenta que el mantenimiento correctivo en sí mismo no es algo malo ni supone una estrategia errónea. El problema de basar el mantenimiento de un equipo o instalación, o incluso de toda una planta en la resolución de fallas, no es la reparación en sí misma, sino el daño colateral: supone en ocasiones agravar las consecuencias de las averías (una falla puede provocar otra falla en otro componente del mismo equipo o en otros equipos) y en otras ocasiones supone provocar paradas de producción en momentos en que no resulta conveniente parar la instalación. Por ello, llevar a correctivo equipos que no implican una pérdida en producción o que suponen un bajo coste de reparación en caso de avería, y no aplicar en ellos ninguna técnica de diagnóstico, no es en absoluto descabellado. En determinados equipos, pues, el mal llamado mantenimiento predictivo o la estrategia de mantenimiento basada en la condición no solo no es la única opción, sino que puede ser una estrategia equivocada.

CONCLUSIONES

El mantenimiento basado en condición, llamado a menudo ‘mantenimiento predictivo’, es una estrategia basada por un lado en determinar la condición de los diferentes equipos que componen la instalación, y por otro, en la reparación de todas las anomalías o situaciones no deseables puestas de manifiesto con la aplicación d diferentes técnicas. Esta estrategia mejora en mucho en la mayoría de las instalaciones la estrategia basada en solución de averías (estrategia correctiva) o la estrategia basada en sustitución sistemática de piezas o realización de determinados trabajos por horas de funcionamiento o periodos de tiempo (estrategia sistemática). Permite optimizar costes, en general reduciéndolos, y permite reducir el número y la duración de las paradas. Mejora indicadores de disponibilidad, fiabilidad y coste. Pero para obtener los mejores resultados de esta estrategia es necesario, sin duda, dispone de los recursos necesarios, ya sean materiales, humanos o metodológicos. Además, en muchas instalaciones es necesario entender que la aplicación de técnicas de diagnóstico permite conocer el momento en que se efectuarán determinadas paradas de mantenimiento, y aprovechar dichas paradas para sustituir elementos de desgaste que aún no habiendo dado síntomas de falla se sustituyen simplemente porque se tiene la ocasión de hacerlo.

Santiago García Garrido es el Presidente de la Asociación Española de Ingeniería del Mantenimiento, Director del Instituto Renovetec de Ingeniería del Mantenimiento y autor del libro ‘Ingeniería del Mantenimiento’ (Editorial Renovetec, 2015). Asesora a diferentes entidades e industrias de todo el mundo en la implementación de técnicas de ingeniería de mantenimiento, en la investigación de averías y en el desarrollo de planes de mantenimiento.

Ventajas e inconvenientes de la aplicación de RCM

El análisis de una instalación basándose en la metodología de RCM3 y la aplicación práctica de las medidas preventivas y paliativas que emanan de este riguroso estudio tiene una serie de ventajas sobre otras formas de abordar el mantenimiento de una instalación y de evitar las averías y sus daños colaterales. Estas ventajas tienen mucho que ver con el rigor con el que se realiza el estudio y con el hecho de que se trata de un plan de mantenimiento que considera no solo los equipos, sino la instalación como un todo que va más allá de una simple suma de equipos.

La mejora de la seguridad

La primera de estas ventajas es la mejora que se produce en la seguridad de la planta, es decir, en la prevención de los riesgos derivados del trabajo. Al identificar, categorizar y tratar de evitar todos los fallos potenciales de la instalación con posibilidades de causar daños a las personas implícitamente se está trabajando de forma efectiva en la prevención de riesgos, de una manera realmente eficaz y detallada. RCM no puede sustituir a la evaluación de riesgos de una instalación, pero puede complementar indudablemente ésta.

La mejora del impacto ambiental

La segunda ventaja está relacionada con la mejora del impacto ambiental, por las mismas razones expresadas en el párrafo anterior: al estudiar los fallos con implicación medioambiental y tener que prever formas de solucionarlos se está sentando las bases para evitar los accidentes y fallos con una afectación negativa al medio ambiente.

El aumento de la producción

La tercera de las ventajas es la mejora en los datos de producción. Las plantas industriales cuyos fallos han sido estudiados y en las que se han implementados las medidas necesarias para evitarlos acordes con la importancia de éstos tienen producciones mayores que aquellas en las que la base del mantenimiento es mucho menos rigurosa. Cuando se habla de producción debe entenderse que la mejora no solo es relativa a la calidad, sino también a la calidad del producto, entendiendo ésta calidad como la identificación y la adopción de medidas para evitar que un producto no alcance sus especificaciones.

El aumento de fiabilidad de la instalación

Sin lugar a dudas, el ratio que se pueda ver más afectado es la fiabilidad, es decir, la posibilidad de que una instalación pueda sufrir una avería imprevista, una parada no programada con anterioridad, un fallo que afecte a la seguridad, al medio ambiente, o a la planificación de la producción. Ese aumento de la fiabilidad que auguraban los precursores de RCM fue precisamente la razón por la que las centrales nucleares se interesaron por esta técnica, al margen de que el mundo nuclear buscara mantener altos estándares de fiabilidad a un coste menor. Se llame RCM o se identifique con cualquier otro nombre, lo cierto es que la base del mantenimiento de una central nuclear hoy en día es la identificación de los fallos potenciales que pueda tener la instalación y la adopción de una serie de medidas preventivas acordes con la importancia de dichos fallos. No es casual que sea precisamente la fiabilidad el parámetro más beneficiado por la implantación de las técnicas basadas en el análisis de fallos, ya que la primera letra del nombre que la identifica es precisamente la R de Reliability(Fiabilidad).

La disminución de costes de mantenimiento

No hay que olvidar la quinta de las ventajas de la aplicación de RCM: cómo afecta a los costes. En muchas empresas en las que la fiabilidad es importante, como la industria aeronáutica, el transporte público, o las centrales eléctricas bien gestionadas, se constata que el mantenimiento que se realiza es excesivo: están sobremantenidas. Los fabricantes de los equipos y componentes de las instalaciones proponen unas tareas de mantenimiento exageradas o que deben ser realizadas con frecuencias muy elevadas. El hecho de revisar, desmontar o cambiar piezas más a menudo de lo necesario no solo no contribuye a mejorar los resultados de fiabilidad y a disminuir los fallos en los equipos, sino que por el contrario inducen fallos en éstos que antes no tenían. Los mecánicos más experimentados trabajan en muchas ocasiones con una máxima: ‘si funciona no lo toques’. Esta máxima, a veces muy discutida, se ve avalada por datos estadísticos que demuestran que el hecho de revisar un equipo y actuar sobre él reinicia el periodo de fallos infantiles, tal y como puede verse en la figura 1.4.

Uno de los aportes más interesantes de la metodología RCM3 es que determina que el mantenimiento sistemático solo es necesario en determinados equipos cuyos fallos resultan críticos; incluso en estos, si una tarea de carácter condicional (tareas de inspección tras las que se actúa únicamente si se detectan síntomas de que se esté gestando un posible fallo) es suficientemente efectiva para evitar el fallo o sus consecuencias no es necesario realizar tareas de reacondicionamiento o de cambio sistemático de piezas.

Por supuesto, esto tiene una consecuencia inmediata en los costes: revisar la planta, realizando sustituciones sistemáticas o reacondicionamientos tiene un coste muy elevado, que solo está justificado en determinados equipos. Si se identifican tareas de mantenimiento condicionales suficientemente efectivas los costes de mantenimiento disminuyen, obteniendo adicionalmente un aumento en la disponibilidad y fiabilidad de la planta.

El aumento en el conocimiento de la instalación

Otra de las indudables ventajas de la aplicación de RCM3 es la mejora que se produce en el conocimiento de las instalaciones. Todos los técnicos que han estudiado una instalación desde el punto de vista de RCM3 aseguran que el conocimiento que han adquirido sobre la instalación y su funcionamiento durante el estudio realizado ha sido mucho mayor que la realización del mejor de los cursos de formación. Este análisis permite a los técnicos que deben ocuparse de la instalación tener un conocimiento muy profundo de los equipo, de su funcionamiento y de su importancia relativa, lo que les ayuda en el futuro a tomar decisiones más convenientes y acertadas en la operación y mantenimiento de las diferentes partes de la instalación.

Esta es una razón suficientemente importante como para asegurar que el estudio RCM3 debe ser realizado por los técnicos de la planta, y no exclusivamente por consultores externos.

La disminución de la dependencia de los fabricantes

La consecuencia directa del mejor conocimiento de la instalación es indudablemente que este mejor conocimiento contribuye a disminuir la dependencia técnica de los fabricantes, a entender mejor sus instrucciones, a estar en capacidad para discutir instrucciones erróneas o perjudiciales para la instalación, a discutir los planes de mantenimiento que proponen e incluso a entender mejor sus informes y las actuaciones que realizan durante revisiones o reparaciones. 

Inconvenientes de RCM3

RCM3 no es la panacea ni la solución a todos los problemas de la humanidad. Es una simple técnica de ingeniería del mantenimiento que tiene indudables ventajas e indudables inconvenientes.

El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la profundidad técnica del análisis a realizar: no pude ser llevado a cabo por cualquier técnico, sino que necesariamente ha de ser realizado por profesionales con mucha experiencia en mantenimiento de instalaciones industriales, porque solo ellos conocen de verdad los problemas de las instalaciones. El número de este tipo de técnicos es, hoy por hoy, pequeño.

El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo que se requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad requiere tiempo y dedicación. Como simple referencia, un equipo de tres ingenieros con dedicación exclusiva puede tardar más de diez meses en completar un plan de mantenimiento basado en RCM de una planta industrial completa, cuando por otras técnicas apenas se realiza en dos.

El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de dedicación de profesionales caros y escasos no puede ser nunca barato. Que no sea barato no quiere decir que no sea rentable, ya que la inversión se recupera rápidamente en forma de aumento de producción y disminución de coste de mantenimiento, pero es necesario realizar una inversión inicial en tiempo de recursos valiosos

El mantenimiento sistemático, ni eficaz ni eficiente

“El mantenimiento sistemático ha muerto”. Ese debería ser el lema de una planta o instalación que quiere alinearse con retos del siglo XXI, y que no son más que rebajar costes y aumentar hasta el máximo el tiempo que los equipos están en disposición de producir, eliminando a la vez la posibilidad de que se produzca un fallo o una parada imprevista. El mantenimiento sistemático, es decir, el conjunto de actividades de mantenimiento que se realizan por horas de funcionamiento o por periodos de tiempo naturales, no ha demostrado su eficiencia ni su eficacia.”

El mantenimiento sistemático se basa en una premisa que ha resultado ser falsa: los equipos tienen una vida útil predecible. Es decir, es posible predecir a prioiri, desde el momento en que son nuevos, la vida útil de las piezas que lo componen, de forma que el plan de mantenimiento de un equipo o instalación estaría basado en sustituir las diferentes piezas que lo forman antes de que alcancen esa vida útil.

DIFICULTADOS PARA DETERMINAR LA VIDA ÚTIL DE LAS PIEZAS

Pero resulta que no es tan sencillo determinar dicha vida útil, y menos a priori. Los equipos pueden presentar diferentes casuísticas que influyen en dicha vida útil:

• Pueden tener errores de diseño.
• Puede haber piezas en su interior que tengan defectos de fabricación.
• Pueden estar mal ensamblados o mal instalados.
• Las condiciones ambientales pueden producir una degradación acelerada de determinados componentes.
• Pueden estar operados de forma que algunas piezas puedan sufrir una degradación diferente a la inicialmente prevista.
• Puede haber otros equipos que estén influyendo en el funcionamiento y en la degradación de determinadas piezas, y que no se han tenido en cuenta inicialmente.

Figura 1. Los fabricantes recomiendan la sustitución periódica de piezas basados en la famosa ‘curva de bañera’, obviando que es muy difícil establecer a priori el momento en que el equipo comenzará a tener una tasa de fallas inaceptable

Ante todas estas seis posibles circunstancias, parece muy aventurado y poco preciso tratar de determinar a priori los momentos en que deben hacerse determinadas sustituciones. El fabricante, en primer lugar, no conoce con exactitud si el equipo está afectado por algún tipo de fallo infantil, es decir, lo reflejado en los puntos 1, 2 y 3 del anterior párrafo. Y en segundo lugar, no conoce las condiciones exactas de operación, es decir, lo reflejado en los puntos 4, 5 y 6, que afectan a momento en que entrará su periodo de envejecimiento.

El fabricante, junto con el resto de la documentación que entrega al propietario de la instalación, aporta el plan de mantenimiento, y en él figuran la periodicidad de las tareas de inspección a realizar y la periodicidad con la que se deben sustituir determinadas. Las inspecciones en realidad no constituyen un verdadero mantenimiento porque no tienen como objetivo compensar la degradación que el tiempo o el uso provocan en los equipos. Por ello, determinar la frecuencia con la que deben llevarse a cabo las inspecciones no parece un factor determinante y pueden determinarse de acuerdo con estimaciones realizadas por profesionales de mantenimiento experimentados. Pero la estimación de la periodicidad con la que debe realizarse la sustitución sistemática de determinadas piezas que sufren degradación, o la realización de determinadas tareas con carácter periódico no puede realizarse de una forma tan imprecisa como una simple estimación por parte de técnicos experimentados.

Figura 2. No es posible conocer la vida útil de las piezas que componen un determinado equipo o instalación sin conocer con exactitud las condiciones en las que operará. El fabricante rara vez dispone de una información tan precisa, pero aún así, recomienda la frecuencia con la que deben sustituirse determinados componentes

El método que emplea en la mayoría de los casos el fabricante para proponer la sustitución sistemática de piezas es precisamente esa: una estimación basada en la experiencia de sus técnicos. Por supuesto, cabe preguntarse qué criterios han tenido en cuenta para realizar dichas estimaciones: ¿han tenido en cuenta las diferentes formas de operar que puede haber en diferentes plantas? ¿Han tenido en cuenta las diferentes condiciones ambientales y su impacto sobre la degradación? ¿Han tenido en cuenta la influencia de otros equipos? ¿Han tenido en cuenta la influencia de factores como la desalineación, la insuficiente o excesiva lubricación, la falta de limpieza, las holguras internas, las fuerzas cíclicas que puede tener que soportar, los golpes de ariete, etc.? La respuesta no puede ser otra que “no”. Un fabricante no puede tener en cuenta todos estos aspectos, porque la diferencia de las condiciones en las que un equipo trabajará entre unas instalaciones y otras puede llegar a ser brutal.

Incluso asumiendo que todos los equipos similares trabajarán en unas condiciones iguales, lo que es mucho asumir, hace falta realizar modelos matemáticos para establecer la duración de las diferentes piezas que componen el equipo. Con ello podría establecer la vida útil “media” de cada pieza trabajando, por ejemplo, en condiciones ideales, para aplicar posteriormente un factor de seguridad. De esta forma, si tras complejos cálculos determina que un rodamiento tendrá una vida útil de 12365 horas trabajando en condiciones ideales, puede aplicarle un factor de corrección del 25% (por ejemplo), y determinar que una determinada pieza puede trabajar 9274 horas antes de ser sustituida. Y eso para cada una de las piezas que componen el equipo o instalación.

Por supuesto, los fabricantes no realizan un trabajo de determinación tan riguroso. En la mayoría de los casos se trata de simples estimaciones realizadas por sus profesionales, a veces con experiencia, o a veces, las estimaciones de un becario al que no pueden poner a hacer otra cosa que manuales.

La consecuencia de esta determinación no rigurosa es evidente:

• En unas ocasiones, la estimación se ha quedado muy larga, determinando una vida útil para la pieza a sustituir mucho mayor que la vida que realmente la pieza acaba teniendo. Por ello, se produce el fallo, sin que el mantenimiento sistemático haya resultado eficaz para evitarlo.
• En otras ocasiones la estimación de la vida útil se ha quedado muy corta, recomendándose la sustitución de determinada pieza mucho antes de que llegue a presentar el más mínimo síntoma de fallo. El mantenimiento sistemático ha resultado no ser eficiente, porque ha obligado a la sustitución de una pieza que se encontraba en buen estado, con el riesgo adicional (que no es despreciable) de introducir fallos en el equipo al realizar de forma no adecuada una sustitución que realmente no era necesaria.

Figura 3. El muchos casos el fallo de rodamiento sucede mucho antes de que alcance el periodo de vida establecido por el fabricante. En estos casos, el mantenimiento sistemático no resulta eficaz

Figura 4. En otras ocasiones el componente sustituido resulta estar en buen estado y podría haber trabajado mucho más tiempo. En estos casos el mantenimiento sistemático resulta ineficiente, porque obliga a gastar más dinero y recursos que los necesarios.

CONCLUSIONES

El mantenimiento sistemático que implica la sustitución de piezas por periodos naturales, por horas de funcionamiento o por cualquier otra unidad medible no es pues ni eficaz ni eficiente: es poco efectivo y resulta caro. Las organizaciones que buscan rebajar costes, asegurar que los equipos estarán en disposición de producir durante largos periodos y que los equipos no paren de forma no programada, no pueden basar de ninguna forma su mantenimiento en la realización de trabajos periódicos, con la única excepción de la realización de tareas de inspección que deben llevarse a cabo fundamentalmente con el equipo en marcha, y que no pueden considerarse realmente como mantenimiento al no suponer en sí mismas una compensación de la degradación que ha sufrido el equipo. 

Frente a una estrategia sistemática basada en la sustitución periódica de piezas de acuerdo con la frecuencia que indica el fabricante del equipo, existen otras estrategias alternativas que han dado mucho mejor resultado en la industria: el mantenimiento basado en condición, la gestión de activos, el mantenimiento basado en confiabilidad, el mantenimiento 3.0 o la producción sin desperdicios (lean manufacturing). Las herramientas o estrategias indicadas (algunas de las indicadas son herramientas o tácticas, y otras en cambio representan estrategias completas) son mucho más acertadas que simple elección de la alternativa más cómoda para el jefe de mantenimiento, la que menos le hace pensar: “hago lo que me dice el fabricante, que es el que sabe”.

El software RCM3®, la mejor herramienta para implementar RCM

El Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento ha editado una nueva versión del software RCM3, una herramienta imprescindible para la implantación efectiva de RCM en instalaciones. El software permite seguir de forma ordenada la metodología RCM, es compatible con la norma SAE JA 1011 y permite registrar, gestionar y ordenar toda la documentación que genera el proceso RCM.

El software RCM3 desarrolla de forma visual y sencilla la metodología RCM. NO cabe duda de que uno de los obstáculos para implantar RCM es que no resulta sencillo seguir paso a paso cada una de las fases del proceso, por la gran cantidad de información que se genera.

Así, un equipo sencillo, como una bomba, puede tener unas 10 especificaciones, al menos entre 10 y 20 modos de fallo diferentes, y cada uno de estos fallos puede tener al menos 10 modos de fallo o causas. Eso supone gestionar un mínimo de 200 modos de fallo, cuya criticidad hay evaluar, proceso del que saldrán al menos entre 50 y 100 medidas preventivas. Y eso para una simple bomba. En el momento que hay que analizar 5000 equipos las cifras sobre los datos que hay que manejar pueden ser un verdadero obstáculo y un quebradero de cabeza, que hagan inviable la implantación. 

Muchos facilitadores de RCM utilizan herramientas sencillas, como hojas de cálculo o pequeñas bases de datos artesanales para realizar dicha gestión. Pero estas herramientas caseras, que pueden ser válidas para pequeños análisis, no dan respuesta al análisis de una instalación grande y compleja. Y no puede asumirse que RCM no es una metodología que soporte esa complejidad, sino más bien todo lo contrario: aporta sus mejores resultados cuanto más compleja sea la instalación. RCM3 ® es la solución más adecuada para gestionar toda la información generada en el proceso, y para poder disponer de ella de forma visual, sencilla y razonada.

RCM3 ® permite:

• Crear el árbol jerárquico de los activos de una instalación
• Establecer los estándares de funcionamiento de cada item que se vaya a analizar, ya sea un área, un sistema, un subsistema o un equipo
• Establecer los fallos específicos, y relacionarlos con las especificaciones
• Establecer los fallos generales
• Determinar los modos de fallo, tanto generales como específicos, y relacionarlos con los fallos que se están analizando, para cada ítem.
• Evaluar la criticidad de cada uno de los modos de fallo, de manera incluso personalizable para cada instalación
• Determinar las medidas preventivas, acordes con la criticidad de los modos de fallo.
• Generar listados de modificaciones a realizar, tareas de inspección, tareas de mantenimiento sistemático, procedimientos a redactar e implantar, medidas preventivas a adoptar en caso de fallo e incluso, aporta la lista de repuesto mínimo con el que debe contar la instalación.

Consulta en www.renovetec.com/irim como conseguir la versión DEMO del software RCM3 si tu objetivo es implementar RCM3 en instalaciones.

CURSO INTERACTIVO 100% SUBVENCIONADO sobre IMPLANTACIÓN DE RCM EN INSTALACIONES INDUSTRIALES

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Más que una técnica de mantenimiento es una filosofía, toda una forma de abordarlo, que parte de algunos conceptos ciertamente revolucionarios para la época en la que se desarrolló incluso para hoy en día.

IRIM, el Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento, ofrece 20 plazas para realizar un curso 100% subvencionado e interactivo sobre elaboración de planes de mantenimiento. 

Más información

JORNADA SOBRE MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD

IMPLANTACIÓN DE RCM3 EN LA INDUSTRIA

Fecha: Jueves, 9 de Junio de 2016

Lugar: COIIM (Colegio de Ingenieros Industriales de Madrid)

Dirección: C/ Hernán Cortés, 13 28004 Madrid

Horario: 9 a 14h

IRIM junto con PRÜFTECHNIK organiza el 9 de Junio una jornada sobre mantenimiento centrado en confiabilidad en el Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Madrid, en horario de 9 a 14h. Se entregará diversa documentación técnica y material que puede resultar de utilidad , como una demo del programa RCM3 y tendrá la ocasión de charlar y relacionarse (networking) con otros profesionales del mantenimiento y de la energía.

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborarun plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

Si quieres reservar tu plaza, manda un mail a rmartin@renovetec.com o llama al 91 129 90 88

Lugar: COIIM (Colegio de Ingenieros Industriales de Madrid)

Dirección: C/ Hernán Cortés, 13 28004 Madrid

Más información

Tiempo orientativo de duración de un proceso RCM3

El tiempo de duración del análisis RCM3 dependerá al menos de los siguientes factores:

• El interés de la organización por la implementación. Si se trata de una moda, probablemente el proceso se diluya en sí mismo más o menos rápidamente.
• El número de personas que se asignen, teniendo en cuenta que un número mayor de profesionales no hace avanzar más un proceso RCM3.
• La preparación y la motivación de los profesionales. Especialmente importante es el responsable del proyecto, su motivación, su preparación y su capacidad de liderazgo y de motivación para el resto del equipo.
• El alcance del estudio a realizar. Obviamente no se tarda lo mismo en analizar un sistema que toda una planta, aunque hay que tener en cuenta que el primer sistema analizado siempre es mucho mas lento, porque hay que tomar decisiones que, una vez tomadas, hacen que determinadas fases del estudio puedan completarse más rápidamente con menos debate y dudas entre los participantes.
• El nivel de profundidad con el que se aborde el estudio, teniendo en cuenta que se si profundiza mucho en el análisis determinando modos de fallo de segundo o tercer nivel prolongará el estudio y le dará mucha más coherencia pero arriesga que se llegue a algún resultado, y en cambio, hacerlo más superficial supone garantizar que se realiza y que se hace en un tiempo determinado pero sus conclusiones son menos valiosas.

Teniendo en cuenta esos factores, la duración puede ser muy variable, entre apenas unos días y el infinito. Pero como orientación, analizar un sistema formado por unos 20 equipos diferentes dura apenas un mes. Analizar un total de 10 sistemas de las mimas características, con equipos similares a los anteriores, supondrá entre dos y tres meses, y analizar una planta entera formada por varias áreas compuestos por varios sistemas cada uno puede suponer medio año de trabajo del equipo descrito.

En seis meses de trabajo puede analizarse toda una planta compuesta por cientos o miles de equipos similares, ya que lo que consume más tiempo es precisamente analizar tipos de equipos diferentes. Analizar sistemas o subsistemas compuestos por equipos supone un tiempo muy inferior al necesario para analizar equipos, ya que tan solo hay que analizar fallos y modos de fallo propios del subsistema o sistema en su conjunto obviando lo ya analizado en los equipos.

Seis meses de trabajo por conocer una valiosa información, qué puede fallar en la instalación y qué puede provocar paradas, accidentes o costes elevados, sabiendo que un RCM3 bien realizado puede aportar soluciones que reduzcan costes y aumenten la producción parece una tarea asumible por prácticamente cualquier instalación.

Un problema de enfoque: ¿RCM aplicado a equipos críticos o a toda la planta?

Como se ha dicho, RCM es una técnica que originalmente nació en el sector de la aviación. El principal objetivo era asegurar que un avión no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparación si se produce un fallo a, por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mínimo coste posible, en la seguridad de que resultaba económicamente inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalación (el avión) en la sustitución periódica de todos sus componentes.

Es importante recordar que esta técnica se aplica a todo el avión, no sólo a un equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus elementos individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a los motores, pero también se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentación, al fuselaje, etc.

La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalación. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados ‘equipos críticos’, y tratan de asegurar que esos equipos no fallen.

El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crítico se emplean meses, incluso años.

Pero, ¿qué ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los técnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los casos, sólo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos después de que éstos se produzcan, cuando se analizan las ave-rías sufridas en la instalación, y se hace poca cosa por adelantarse a ellas.

Cuando tras meses o años de implantación de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de dinero y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeño, y los problemas reales de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarán muchos años antes de obtener algún resultado positivo. Lo más probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados.

Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos críticos, pudiera ser correcta en determinadas plantas, pero es dudosamente viable en una la mayoría de las instalaciones industriales. La instalación puede detener su producción, incluso por periodos prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen pertenecer a esa categoría de equipos críticos. Es el caso de una tubería, o de una válvula sencilla, o un instrumento. El técnico se acostumbra a pensar en equipos críticos como equipos grandes, significativos, y a veces se olvida de hecho de que un simple tornillo puede parar toda una planta, con la consiguiente pérdida de producción y los costes de arranque asociados.

Porque no existen los equipos críticos: existen los fallos críticos. Un equipo no es crítico en sí mismo, sino que su posible criticidad está en función de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crítico no aporta, además, ninguna información que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser crítico se debe realizar en él un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que se esté malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crítico que sean perfectamente asumibles. Es importante resaltar la idea, pues, de que es la clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables e insignificantes lo que aporta información útil para tomar decisiones, y no la clasificación de los equipos en sí mismos.

Por tanto, ¿debe dirigirse el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, después de todo lo comentado, es obvia: debe dirigirse al análisis de la planta en su conjunto. Deben identificarse todos los posibles fallos funcionales, es decir, todos aquellos que cada sistema cumpla su función, clasificar estos fallos según su criticidad, y adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia y al coste de su resolución (coste global, no sólo coste de reparación).

De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalación.

Espeicificaciones y Funciones

Un vez establecidos los objetivos pretendidos en la implementación de RCM3 detallado el alcance y aclarado y determinado el árbol jerárquico de activos, es el momento de comenzar la que realmente es la primera fase de la metodología RCM3: determinar las funciones de los activos incluidos en el alcance del estudio RCM3

Existen dos tipos de funciones: las funciones específica, que están relacionadas con una especificación del ítem objeto de estudio (planta, área, sistema, subsistema o equipo) y las funciones generales, una serie de funciones que en general los ítem deben cumplir relacionadas con la seguridad, el aspecto visual, etc. y que normalmente no están basadas en una especificación.

Para poder definir las funciones generales, previamente hay que analizar las especificaciones o estándares que debe cumplir el ítem analizado, ya sea un equipo, y subsistema, un sistema, un área o la planta en su conjunto. Estas especificaciones pueden encontrarse normalmente en los manuales de los equipos, en las pruebas de aceptación, en los proyectos de ingeniería o son valores de referencia de operación. En ocasiones no se dispone de documentación detallada, por lo que hay que recurrir bien a buscar dicha información por otras vías, a estimarlas o incluso a saltarse este paso. Hay que recordar que las especificaciones se requieren para detallas las funciones, pero si es posible detallarlas con mayor o menor precisión sin necesidad de indicar las especificaciones es una buena solución saltarse este paso en algunos o en todos los ítems a analizar. Esta solución quitará precisión y rigor al estudio, pero en cambio hará ganar tiempo y evitará quedarse estancado justo al principio del proceso, cuando se requiere algo más de velocidad.

Las especificaciones son en general de cuatro tipos: relacionadas con suministros que el ítem requiere, relacionadas con condiciones de funcionamiento, con operaciones internas que el ítem realiza o con los productos o “salidas” del ítem analizado.

Las funciones derivan de las especificaciones. Para cada especificación hay asociada una y solo una función. Si en algún caso aparenta haber dos funciones asociadas a una especificación, en realidad se trata de dos especificaciones diferentes de las que derivan dichas funciones, y habrá que detallar ambas.

EL ÁRBOL JERÁRQUICO DE ACTIVOS

Una vez definidos los indicadores relevantes que se pretenden medio y mejorar el siguiente paso es estructurar los ítem que componen la planta agrupándolos bien por su función o bien por localización geográfica, e incluso por ambos criterios.

La taxonomía es la ciencia que estudia los principios, métodos y fines de la clasificación. Los conceptos de taxonomía aplicados a instalaciones permiten clasificar los activos de una instalación para agruparlos en entidades de jerarquía superior. Esto hace que se tenga una visión estructurada de todos los activos que componen la planta, y gracias ella, un mejor control sobre ellos. La norma ISO 14224 da una serie de pautas para estructurar los activos de una instalación, que son compatibles con lo indicado en este capítulo.

Relacionado con la implantación de la metodología RCM, esta clasificación permite estructurar como se va a llevar a cabo el estudio, comenzando generalmente por los niveles jerárquicos más bajos (equipos) para acabar con los más altos (áreas e incluso la planta en su totalidad).

Este artículo es un extracto de la Guía 4: Guía para la implantación de RCM3 en instalaciones.

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LA DEFINICIÓN DE OBJETIVOS

Lo que no se mide, no se mejora. RCM es una metodología que se implanta en la mayoría de los casos buscando una mejora en los resultados. Por eso es my importante medir: pasa saber si está consiguiendo el objetivo principal, que es mejorar.

Con RCM mejoran determinados aspectos, que se reflejan en indicadores muy concretos. La fiabilidad es sin duda el parámetro más afectado por la implementación de RCM: no es extraño que la R del nombre sea precisamente Reliability, esto es, confiabilidad. Así, los equipos e instalaciones se paran cuando el usuario desea, disminuyendo drásticamente el número de paros por fallo en alguna parte del sistema. Hay que recordar que ese fue precisamente el principal motivo del desarrollo de RCM en el sector aeronáutico, evitar fallos en un avión con consecuencias desastrosas.

El segundo parámetro afectado positivamente por una correcta implementación de la metodología RCM es sin duda la disponibilidad. Conviene recordar la diferencia entre fiabilidad, que solo tiene en cuenta las paradas por mantenimiento correctivo no programado, y disponibilidad para cuyo cálculo se tienen en cuenta todas las paradas por mantenimiento, ya sean programadas o no. RCM disminuye la necesidad de mantenimiento, ya que éste solo aplica allí donde es necesario aplicarlo, donde resuelve de forma eficaz un problema, evitando que se hagan tareas de forma rutinaria sin una adecuada justificación técnica. RCM disminuye la cantidad de horas y recursos empleados en mantenimiento, y la cantidad de horas de paro de las instalaciones para realizar trabajos panificados y no planificados al eliminar por un lado trabajos de mantenimiento que no tienen una adecuada justificación técnica y por otro al eliminar o reducir el número de intervenciones por fallos.

En este sentido, algunos indicadores relacionados con la gestión de órdenes de trabajo también se ven favorablemente afectados. Así, el índice de emergencias o el número de averías repetitivas disminuyen y tienden a cero.

Como consecuencia de todo ello, los costes de mantenimiento disminuyen. Aunque el objetivo con el que nació RCM no fue la reducción de costes de mantenimiento sino el aumento de la fiabilidad de equipos e instalaciones (y de ahí su nombre), lo cierto es que en aquellas plantas en las que está fuertemente implantado el mantenimiento sistemático y especialmente en aquellas en las que el mantenimiento está basado en instrucciones de fabricantes la rebaja en costes es muy evidente.

Este artículo es un extracto de la Guía 4: Guía para la implantación de RCM3 en instalaciones.

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LA PLANIFICACIÓN DE LA IMPLANTACIÓN DE RCM3

Como cualquier otro proyecto que se emprende en el mundo industrial, un proceso RCM3 que se desee que sea exitoso debe ser meticulosamente planificado. Esto supone definir una serie de objetivos, definir el alcance, definir determinados hitos, y asignar una serie de recursos. Este segundo capítulo se ha dedicado, precisamente, a la planificación del proceso como elemento clave para el éxito de éste.

Planificar la implantación RCM3 significa:

• Definir el alcance, es decir, a qué equipos, subsistemas, sistemas o áreas se aplicará la metodología RCM3. Aunque esta metodología está inicialmente pensada para ser implantada en toda la instalación, RCM3 puede aplicarse a solo una parte. Conviene incluso llevar a cabo una experiencia piloto para tener claro lo que implica. La definición del alcance supone también definir el nivel de profundidad con el que se abordará el estudio
• Definir los recursos que se van a emplear, que son fundamentalmente un equipo humano capaz de llevar a cabo el proceso, y puntualmente, el asesoramiento de una empresa externa si se requiriera.
• Definir la secuencia en la que se van a estudiar los diferentes sistemas incluidos en el alcance.
• Fijar plazos, fechas exactas, en las que se debe tener completado cada hito
• Realizar una reunión de lanzamiento con todos los implicados.

Un trabajo bien planificado es posible que salga mal. Un trabajo mal planificado es muy poco probable que acabe consiguiendo sus objetivos en los plazos adecuados y con unos costes razonables, incluso es dudoso que pueda conseguirse objetivo alguno.

Este artículo es un extracto de la Guía 4: Guía para la implantación de RCM3 en instalaciones.

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Qué es RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Nacido a finales de los años 60, RCM plantea la necesidad de eliminar todas las averías de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en una instalación. Busca analizar todos los fallos potenciales que puedan originarse en la instalación analizada, estudiar sus consecuencias y determinar en último lugar qué debe hacerse para que no se pa a determinar produzcan aquellas intolerables; en última instancia, también ayuda a determinar qué debe hacerse para minimizar las consecuencias de los fallos que no se pueden o no se han podido evitar.

Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:

• Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
• Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos analizados.
• Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
• Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.

GUIA 4: GUIA PARA LA IMPLANTACIÓN DE RCM3 EN INSTALACIONES

Ya está disponible la Guía 4: Guía para la implementación de RCM3 en instalaciones. La Guía trata de aportar una vía clara y práctica para la implementación de RCM3 en diversos tipos de instalaciones, identificando las funciones de los equipos analizados, los fallos, sus causas y las medidas preventivas a adoptar para que no se materialicen. Junto con la Guía 4, IRIM

ha desarrollado el software RCM3®, un programa que guía, recopila y gestiona todo el proceso en cada sistema analizado.

La metodología RCM ha aportado excelentes resultados en el mundo aeronáutico, nuclear y militar, donde hoy es impensable abordar el mantenimiento de otra forma que no sea realizar un estudio de los fallos potenciales y como evitarlos.

Indice (pincha en el capítulo para más información):

CAPITULO 1: QUÉ ES RCM
CAPITULO 2: LA PLANIFICACIÓN DE LA IMPLANTACIÓN DE RCM3
CAPITULO 3: LA DEFINICIÓN DE OBJETIVOS
CAPITULO 4: EL ÁRBOL JERÁRQUICO DE ACTIVOS
CAPITULO 5: ESPECIFICACIONES Y FUNCIONES
CAPITULO 6: FALLOS Y MODOS DE FALLO
CAPITULO 7: LA EVALUACIÓN DE LA CRITICIDAD
CAPITULO 8: LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
CAPITULO 9: EL SOFTWARE RCM3

Puedes adquirir la GUIA IRIM 4 junto con el software RCM por sólo395€ (impuestos incluidos) contactando a info@renovetec.com, por teléfono al 91 126 37 66 o bien realizando la compra desde aquí, nuestra tienda online